Großer Ausstellungserfolg bei ITMA-Teilnahme

(bro) (jpd) Auf der ITMA 23 in Mailand, der größten Textilmaschinenausstellung der Welt, präsentierte die DiloGruppe vom 8. bis 14. Juni ihre neuesten Entwicklungen auf einem Messestand von 750 m2 und unter der Teilnahme von 36 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Das weiterentwickelte Intensivvernadelungsverfahren „MicroPunch“ wurde zum Highlight der gesamten Ausstellung und führte zu einem großen Besucherandrang von Interessenten und Kunden, die sich über die besonderen Eigenschaften dieses brandaktuellen Dilo-Verfahrens informieren wollten.

MicroPunch ist ein Vliesbildungs- und Verfestigungsverfahren, das nach langen Jahren der Entwicklungsarbeit nun zu einem Durchbruch auf dem Markt für Hygiene- und Medizinvliese sowie technischer Vliesstoffe führen kann, da endlich eine Alternative zum konkurrierenden und dominierenden Wasserstrahlverfestigungsverfahren geschaffen wurde.

Die Vorteile von „MicroPunch“, das auf der klassischen Vernadelungstechnik aufbaut, sind ein erheblich geringerer Stromverbrauch zum Antrieb der Produktionsanlage, die außerdem kein Wasser benötigt, was wiederum einen hohen Heizgasverbrauch zur Trocknung des Vliesstoffs überflüssig macht. Insgesamt werden so 70 bis 80 Prozent der installierten Strom- und Gaskapazität eingespart und somit der Weg zu einem nachhaltigen Produktionsprozess eingeschlagen mit erheblich verringertem CO₂-Fußabdruck. Auch der bisher benötigte Wasserverbrauch von 15.000 Litern pro Stunde in einer Wasserstrahlverfestigungslinie entfällt also komplett, wenn z. B. Pflegewischtücher zwischen 40 und 100 g/m2 Flächenmasse oder Medizintextilien herzustellen sind. Der Flächenbedarf der Dilo-Anlage liegt im Vergleich zu einer Wasserstrahlanlage ebenfalls bei etwa der Hälfte, sodass auch die gesamten Kosteneinsparungen je nach Flächenmasse in einem Bereich zwischen 25 und 50 Prozent liegen. Bei diesen Berechnungen wirken sich die derzeitigen hohen Strom-, Gas- und Wasserkosten natürlich aus und begünstigen das mechanische Dilo-Vernadelungsprinzip, das nur möglich gemacht werden konnte, durch den Einsatz einer extrem hohen Verdichtung der Nadelanzahlen in der Anlage. Mit Blick auf die wirtschaftliche Nutzung dieser Technik wurden neben der maschinellen Weiter- und Neuentwicklung ein sogenanntes „Nadelmodul“ geschaffen, das den Arbeitsaufwand zur Bestückung der Nadelbretter - insgesamt bis über 1 Million Nadeln in der 2,5 m breiten Demonstrationsanlage - auf unter zehn Stunden senkt, wo bisher über 1.800 Stunden gebraucht worden wären.

Mit diesem vielfältigen Fortschritt bei Produktionseffizienz und Senkung des Energieverbrauchs war es nicht verwunderlich, dass neben den Besuchern auch Medien, Verbände und Forschungsinstitute ein erhebliches Interesse zeigten, sich vertraut zu machen mit den Einzelheiten der „MicroPunch“-Technologie, die überdies den Verbrauch von Fasern senkt.

„MicroPunch“-Produkte sind den wasserstrahlverfestigten durchaus ähnlich mit den Werten des Abriebswiderstands und der Festigkeit, wohingegen das Volumen und die Dehnbarkeit höher liegen und damit die intensiv vernadelten Materialien für den Medizin- und Hygienebereich sowie manche technische Anwendungen besonders gut geeignet sind. So nimmt es nicht Wunder, dass neben dem großen Interesse der Öffentlichkeit auch eine hohe Anerkennung selbst von konkurrierenden Unternehmen zum Ausdruck kam und die Zukunftsfähigkeit von “MicroPunch“ auf dem Leichtvliessektor für die gesamte Vernadelungsbranche als wegweisend eingestuft wird.

In den Wochen und Monaten vor der ITMA haben die Mitarbeiter der beteiligten Abteilungen insbesondere der Neu- und Weiterentwicklung, Beschaffung, Fertigung und Montage gezeigt, wie die Bedeutung der neuesten Entwicklung des Hauses wahrgenommen wird und dabei unter hohem Termindruck die Anlage in der Halle Meilswiese I aufgebaut. Die Abteilung Technologie- und Anwendungstechnik war danach gefordert, mit der elektrisch/elektronischen Betriebsbereitschaft auch die Faservliesbildung und Vernadelung zum Endprodukt in kürzester Zeit zu bewerkstelligen.

Nach den Testläufen im Werk wurde die Anlage abgebaut und mit insgesamt 18 Lkws nach Mailand verbracht und dort wiederum innerhalb von zwölf Tagen erneut aufgebaut und in Betrieb genommen. Auch dieser Einsatz vor Ort hat die Leistungs- und Anstrengungsbereitschaft der Dilo-Mitarbeiter erneut unter Beweis gestellt, und dies wiederum trägt erheblich zum guten Image der Firma bei der weltweiten Kundschaft bei.

Die Anlage ist jetzt wieder in der Abbauphase, wird nach Rückkehr in Eberbach im Technologiezentrum installiert, um danach die textile Produktentwicklung mit Interessenten und deren Fasermaterialien zu beginnen. Dann ist der Weg frei, um in Zukunft einen Beitrag zum Umsatz der DiloGruppe zu leisten. Nicht umsonst wird die neue Sparte der Leichtvliesstoffe, wenn biologisch abbaubare, d. h. kompostierbare Fasern eingesetzt werden, von Dilo als „grüne“ Alternative zur Produktion von Leichtvliesstoffen bezeichnet.

21.06.23

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